Automatisation industrielle et continuité de la production – comment réduire les temps d’arrêt et les coûts de production

L‘automatisation industrielle et la continuité de la production sont l’un des sujets clés pour les ingénieurs, les spécialistes de la maintenance et les responsables de la gestion de la production. Dans la production industrielle moderne, même un court temps d’arrêt peut entraîner de graves pertes financières, augmenter considérablement les coûts de production et perturber l’ensemble du processus de production.

Un niveau élevé d’automatisation permet de réaliser une production en série avec une répétabilité et une qualité élevées, mais accroît en même temps la dépendance à l’égard de la fiabilité des systèmes de contrôle. Par conséquent, l’automatisation industrielle ne doit pas être considérée uniquement comme un élément technologique, mais comme le fondement de la continuité de l’usine.

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Pourquoi la continuité de la production est essentielle dans l’automatisation industrielle

Chaque machine de production et chaque ligne de production complète repose aujourd’hui sur des systèmes d’automatisation complexes. Les automates programmables, les onduleurs, les servomoteurs et les systèmes d’alimentation sont responsables du contrôle précis des processus et de la synchronisation de l’ensemble de la chaîne de production.

Un manque de continuité dans le fonctionnement des systèmes d’automatisation signifie très souvent :

• l’arrêt de l’ensemble de la chaîne de traitement,
• la perte de matières premières et de produits intermédiaires,
• des heures supplémentaires non planifiées et une augmentation des coûts de main-d’œuvre,
• des retards dans le traitement des commandes,
• Une forte augmentation du coût unitaire de production.

Du point de vue de la pratique industrielle, le maintien d’un fonctionnement stable de l’automatisation a un impact direct sur l’efficacité de l’ensemble du processus de production.

Les causes les plus courantes de temps d’arrêt dans la production industrielle

L’analyse des pannes réelles montre que la plupart des pannes ont des sources similaires. Les plus courantes sont les suivantes :

• endommager les variateurs et les servomoteurs,
• Défaillances de l’automate et du module de communication,
• la surchauffe des composants électriques dans les armoires de commande,
• l’usure des condensateurs dans les alimentations et les entraînements,
• l’absence de diagnostics réguliers sur les systèmes d’automatisation.

Chacune de ces pannes peut effectivement arrêter la production industrielle pendant des heures ou des jours.

L’automatisation industrielle et le coût réel des temps d’arrêt

Dans la pratique, le coût de production n’augmente pas seulement pendant le temps d’arrêt de la machine. Il faut également ajouter les pertes :

• le temps perdu par le personnel,
• la nécessité de réorganiser les calendriers de production,
• le coût des réparations urgentes et de la livraison express des pièces,
• une baisse de performance lors du redémarrage de la ligne.

C’est pourquoi l’automatisation industrielle est de plus en plus considérée comme un domaine clé de l’optimisation financière, et pas seulement de l’optimisation technique.

Comment réduire les temps d’arrêt – une approche technique pratique

La réduction des temps d’arrêt nécessite une approche systémique. Il ne suffit pas de réagir aux pannes, il faut gérer consciemment l’état de l’automatisation.

Diagnostics réguliers des systèmes d’automatisation

La base est l’inspection cyclique des composants sensibles de l’automatisation industrielle. En pratique, cela signifie :

• les mesures de température dans les armoires de commande,
• le contrôle de la qualité de l’énergie et de la stabilité de la tension,
• l’analyse de l’historique des erreurs des automates,
• la vérification des performances du lecteur.

Ce type d’action permet de détecter les risques avant même qu’ils n’affectent le processus de production.

Réparation préventive et reconditionnement de l’électronique

La réparation préventive de l’électronique industrielle réduit considérablement le risque de temps d’arrêt imprévus. La régénération des modules de puissance, le remplacement des composants consommables et le nettoyage professionnel des systèmes électroniques prolongent la durée de vie des équipements.

Ceci est particulièrement important dans les usines de production de masse, où toute interruption affecte l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement.

Stockage des composants critiques

D’un point de vue technique, il est utile d’identifier les éléments critiques d’une chaîne de production. Il s’agit le plus souvent des éléments suivants

• les onduleurs et les servomoteurs,
• les alimentations industrielles,
• les modules de communication,
• des panneaux d’opérateurs.

La disponibilité de pièces de rechange fonctionnelles permet de réduire au minimum les temps d’arrêt.

Coopération avec un service spécialisé

Une coopération permanente avec un service d’automatisation industrielle expérimenté permet non seulement de remédier rapidement aux défaillances, mais aussi d’identifier les points faibles de l’installation. L’automatisation devient ainsi un élément stabilisateur de la gestion de la production.

L’automatisation industrielle dans le cadre d’une stratégie de gestion de la production

Une approche moderne de la gestion de la production implique d’investir dans la fiabilité de l’automatisation, de former les équipes techniques et de créer des procédures d’intervention en cas de panne.

Ainsi, l’automatisation industrielle cesse d’être une source de risque et devient un véritable support pour une production industrielle continue et prévisible.

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